技術(shù)常見(jiàn)問(wèn)題：

"問(wèn)：請(qǐng)問(wèn)你們公司的主打產(chǎn)品是什么？?jī)?yōu)勢(shì)在哪里？

答：我們公司當(dāng)前主打產(chǎn)品是羥基丙烯酸樹(shù)脂，主要應(yīng)用在汽車涂裝漆上面，例如汽車PU面漆、罩光漆、實(shí)色漆等。我們會(huì)根據(jù)客戶的不同需求，合理地調(diào)整配方，使其硬度、流平性、耐溶劑性、耐鹽霧性、耐候性、顏料分散性、相容性、豐滿度等各種性能方面，達(dá)到甚至超過(guò)客戶要求標(biāo)準(zhǔn)。這種生產(chǎn)模式能讓我們挖掘更多的客戶資源。

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一、怎樣減少或避免漆膜的泛白問(wèn)題？

答：造成泛白的原因一般有：①施工環(huán)境濕度大,研究表明20℃,80%濕度即可發(fā)生白化；②施工環(huán)境溫度高,溶劑揮發(fā)太大,導(dǎo)致涂膜表面干燥速度過(guò)快；③稀釋劑溶解力不夠,涂枓中樹(shù)脂的析出或稀釋劑少,強(qiáng)溶劑少且揮發(fā)快；④涂料或溶劑中含水量高；⑤一次涂裝太厚；⑥空壓機(jī)中油水分離器未定時(shí)防水，水分隨空氣帶入涂料；⑦涂裝室通風(fēng)太大。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①調(diào)整施工環(huán)境濕度或溫度,并在涂料或稀釋劑中加入5-15%專用防白水或慢千水,但如濕度特別大,應(yīng)停止施工；②基材溫度和環(huán)境溫度一致或更高在進(jìn)行噴涂,對(duì)溶劑的溶解力沸點(diǎn)應(yīng)適當(dāng)調(diào)整；③溶劑與涂料避免混入水份,涂料稀釋劑避免于露天存放會(huì)侵入濕氣；④濕度高時(shí)應(yīng)避免厚涂；⑤空壓機(jī)應(yīng)加裝水份過(guò)濾器,并定時(shí)卸掉水份；⑥避免雨天或高溫環(huán)境下施工,避免傍晚施工。

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二、涂膜干燥以后經(jīng)重疊或者包裝一段時(shí)間后，發(fā)現(xiàn)涂膜表面局部或全部粘附有包裝袋的痕跡，該怎么解決呢？

答：造成回粘的原因一般有：①涂層未干透即重疊或包裝；②涂料溶劑中慢干溶劑過(guò)多溶劑揮發(fā)不徹底；③交聯(lián)反應(yīng)型涂料添加固化劑不足或所用涂料品質(zhì)不佳；④被涂抹被污染,干燥時(shí)環(huán)境空氣不流通；⑤氣候沖突,溫度過(guò)高或雨季施工。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①待涂層千透后方可重疊或包裝出貨；②選用合理稀釋劑,慢千溶劑不要過(guò)量添加；③選擇優(yōu)質(zhì)涂料的品種,并按涂料的正確調(diào)合比例配套調(diào)配；④干燥環(huán)境通風(fēng)要好,保證涂膜中溶劑揮發(fā)完全；⑤延長(zhǎng)涂膜的干燥時(shí)間或適當(dāng)加溫。

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三、為什么涂膜干燥以后，被涂面上到處有粟狀至小豆粒大小的凹下且不均勻附著成點(diǎn)狀或似火山口、有如麻臉狀模樣？

答：造成此現(xiàn)象的原因一般有：①涂料自身流平差；②被涂料或施工環(huán)境溫度過(guò)高；③涂料的粘度過(guò)高過(guò)低；④被涂物表面粗糙不均,打磨不完整,塵埃為火山口的促進(jìn)因子；⑤空氣壓力太大,噴板與被涂物距離太近；⑥被涂物表面，涂料和稀釋劑有機(jī)硅油、油、蠟、酸、堿、水等雜質(zhì)污染，工作環(huán)境及涂裝器具被有機(jī)硅油污染；⑦上層涂料中含有機(jī)硅油之助劑,添加種類過(guò)量過(guò)多或添加量過(guò)多,下層涂膜中含有機(jī)硅油助劑,添加種類過(guò)多或過(guò)量；⑧有機(jī)硅油易導(dǎo)致火山口:空氣過(guò)濾器之水、油塵埃、水洗噴漆臺(tái)時(shí),水飛濺至被涂物,造成縮孔；⑨涂裝后置千通風(fēng)好的地方,尤其是PE涂料；⑩PU、PE、 EPOXY等涂料涂裝易形成火山口。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①涂料中適量添加流平或換用合適涂料；②施工時(shí)被涂料及施工環(huán)境溫度不能低于10℃；③調(diào)整好合適的施工粘度；④涂裝前被檢查涂物打磨程度是否平整、細(xì)致確保被涂物表面無(wú)異物附著,在底涂層打磨處理好后,再噴涂面漆；⑤調(diào)整空氣壓力,保證良好霧化效果；⑥處理好油水分離器、凈化器:防止水份混入其中,避免油蠟等雜物落在涂層表面,切斷有機(jī)硅油污染源或改換進(jìn)風(fēng)口，涂裝使用后、應(yīng)徹底清洗干凈；⑦涂料中添加有機(jī)硅油之助劑種類不宜過(guò)多或添加量不宜過(guò)多,盡量使用非硅類助劑；⑧同一涂裝必須使用相容性優(yōu)良或極性類似的涂料；⑨對(duì)于PU、PE、 EPOXY涂料涂裝先做好試驗(yàn)；⑩選擇合適稀釋劑。

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四、為什么上涂以后，會(huì)發(fā)現(xiàn)底涂局部或全部被溶解而隆起？

答：造成咬底的原因一般有：①底層與面層涂料不配套(如NC底、PU面),底漆層太厚；②底面涂層間隔時(shí)間短,底層未處理好(如底材疏松);底層硬化太多。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①底層和面層涂料要配套；②底漆層一次涂層不應(yīng)超過(guò)30um；③選擇同一類型涂料搭配,且底層實(shí)千后再上涂面涂涂料,底涂料要硬化充分；④留在基材孔外的填充要處理干凈。

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五、涂裝以后出現(xiàn)干燥不良，打磨時(shí)粘砂紙，或涂裝規(guī)定時(shí)間后涂膜仍未完全干燥，這是為什么？

答：造成此現(xiàn)象的原因一般有：①PU稀釋劑溶解力不夠,不能完全溶解PU涂料,使PU涂枓中的OH和NCO不能完全接觸發(fā)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)；②反應(yīng)型體系固化劑添加不夠,有剩余樹(shù)脂未參加反應(yīng)或樹(shù)脂類型與硬化劑成分類型不匹配,不能在常溫下完全交聯(lián)反應(yīng)；③施工環(huán)境空氣濕度太大或涂料、溶劑含水率高或PU涂料P稀釋劑中含有醇類溶劑,硬化劑先與水及醇類反應(yīng),導(dǎo)致與樹(shù)脂反應(yīng)的硬化劑量不足；④施工環(huán)境空氣濕度太大,導(dǎo)致稀釋劑揮發(fā)太慢,溫度太低,氧化或聚合反應(yīng)受阻,從而影響反應(yīng)速率；⑤一次噴涂太厚,或重涂間隔時(shí)間短以致下涂層不干燥?；蛳聦油苛喜贿m合,尤其多液型涂料影響較大；⑥砂紙回潮,砂紙型號(hào)不恰當(dāng),打磨方法不當(dāng)；⑦通風(fēng)不足,稀釋劑的蒸氣充滿整個(gè)空間,使溶容劑揮發(fā)緩慢影響干燥；⑧素材不潔,如AC涂裝時(shí),接觸到堿性接著劑、漂白劑、和汗以致不干被涂物有水油附著,被涂物含水率太高干燥慢；⑨但涂膜重涂時(shí)處理不當(dāng),如上涂涂料不適,或有油漆附著；⑩NC涂料施工添加過(guò)多BCS；?涂料添加了過(guò)多的增塑劑。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①選用溶解力強(qiáng),揮發(fā)稍快的配套稀釋劑；②選用能充分交聯(lián)反應(yīng)配套的硬化劑,同時(shí)要求配比準(zhǔn)確性,盡量避免增加或減少硬化劑；③注意施工環(huán)境的濕度,增設(shè)空氣抽濕裝置或強(qiáng)制干燥,提高施工環(huán)境溫度,或延長(zhǎng)干燥時(shí)間；④采用兩次或多次噴涂延長(zhǎng)層涂間隔時(shí)間；⑤選用恰當(dāng)型號(hào)的砂紙,按木板紋理方向順木板紋打磨；⑥適當(dāng)通風(fēng),但涂面附近風(fēng)速不要大于1m/sel(PU涂枓,速度要特別慢；⑦基材含水率要求與當(dāng)?shù)夭馁|(zhì)含水率相當(dāng),用溶劑或堿性液清洗或用蒸汽洗凈；⑧舊涂膜種類事先通知,注意不沾污染；⑨不潔素材應(yīng)充分、洗凈、干燥；⑩PU涂料、稀釋劑、硬化劑不可含醇類溶劑,并注意所用顏料溶劑等原材料含水率,檢測(cè)都應(yīng)控制在規(guī)定范圍內(nèi)；?NO涂料在高溫度濕度環(huán)境施工時(shí)不可添加過(guò)多BCS；?為改進(jìn)涂膜柔韌性、涂料配方中不可添加過(guò)多增塑劑。

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六、針對(duì)結(jié)塊、沉淀顏料、樹(shù)脂等形成硬沉淀結(jié)于罐底，應(yīng)該怎樣解決？

答：形成結(jié)塊、沉淀的原因一般有：①儲(chǔ)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；②稀釋劑溶解力不當(dāng)；③防沉劑作用不佳；④涂料自身成分搭配不當(dāng)。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①涂料先進(jìn)先出，勿超過(guò)儲(chǔ)存期限；②稀釋劑的溶解力做適當(dāng)調(diào)整；③涂料配對(duì)時(shí)充分?jǐn)嚢杈鶆?，避免局部膠凝，防沉淀類型、用量進(jìn)行調(diào)整；④調(diào)整涂料各成分之間的搭配。

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七、涂料為什么會(huì)出現(xiàn)膠化？

答：造成此現(xiàn)象的原因一般有：①儲(chǔ)存時(shí)間超出儲(chǔ)存期；②稀釋劑含水率過(guò)高；③用不同體系混合調(diào)配；④施工溫度太低太稠；⑤濕氣太重進(jìn)入涂料,尤為固化劑嚴(yán)防潮氣侵入；⑥使用時(shí)間超出活化期；⑦儲(chǔ)存條件差。針對(duì)這些原因，可以有這樣一些解決辦法：①涂料先進(jìn)先出，勿超過(guò)儲(chǔ)存期限；②嚴(yán)格控制稀釋劑的含水率；③避免不同體系的涂料混用，避免不同廠牌涂料混用；④低溫使用時(shí)先用稀釋劑兌換；⑤避免漆罐密封不良，避免多次反復(fù)開(kāi)啟；⑥確保在活化期內(nèi)使用完；⑦儲(chǔ)存于干燥常溫狀態(tài)下，避免太陽(yáng)暴曬。"

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